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　　金屬構(gòu)件在鍛壓、切削、鑄造、焊接等加工過程中由于受力或受熱不均勻內(nèi)部產(chǎn)生不均勻的塑性形變，加工完后都存在殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力是金屬構(gòu)件開裂或變形的重要原因，嚴重影響金屬構(gòu)件的疲憊強度和尺寸精度的穩(wěn)定性，消除殘余應(yīng)力是機械加工行業(yè)一項十分重要的任務(wù)。傳統(tǒng)的消應(yīng)力工藝主要是熱時效熱處理對大型構(gòu)件，熱時效需要龐大的燜火爐燒煤或用電處理一批金屬件要2～7天，投資大能耗大效率低，輕易產(chǎn)生新的變形，材料強度下降，而時效處理設(shè)備是新型消除金屬構(gòu)件內(nèi)部殘余內(nèi)應(yīng)力的設(shè)備。

　　時效處理設(shè)備結(jié)合了計算機控制技術(shù)，控制激振器的轉(zhuǎn)速和偏心使工件發(fā)生共振，讓工件需時效部位產(chǎn)生一定幅度、一定周數(shù)的交變運動并吸收能量，以便讓工件內(nèi)部發(fā)生一定的微觀粘彈塑料性金屬力學變化，在一定程度上降低和均化工件內(nèi)部的殘余應(yīng)力，提高工件尺寸穩(wěn)定性及疲勞壽命等性能。

　　其控制系統(tǒng)具有自動、手動振前掃頻功能，得出構(gòu)件本身固有頻率，并自動選擇最佳亞共振峰進行時效處理，自動進行振后掃頻和記錄振動時效工藝數(shù)據(jù)、曲線，按國家標準的參數(shù)曲線檢測法，通過比較時效前后及過程中工件的有效固有頻率及其加速度等參數(shù)的變化來定性地判斷時效效果。

　　在實際加工中，工件的重量、體積、結(jié)構(gòu)形狀具有多樣性，在振動時效前很準確制定出各工藝參數(shù)，工件的主振頻率、輔振頻率、激振力及激振點和支承點位置等參數(shù)必須通過調(diào)整才能準確得出。

　　希望上述內(nèi)容能夠幫助大家更好的了解本設(shè)備。